SDCAサイクルで標準化! 標準化の目的も解説

仕事

こんにちは!のーちです!


私のーちは理系企業でエンジニアとして働いています。今の会社は業種でいうと製造業なのですが、製造業の現場では、SDCAサイクルというものをよく耳にします。

また最近では、仕事の効率化のスキルとして製造業以外の職種の方でもSDCAサイクルという言葉を耳にする機会があるようです。

今回は

  • 聞いたことはあるけど、実はよく知らない。
  • なんとなく分かっているけど、具体例が知りたい。
  • PDCAサイクルとの違いは何かしりたい。

そんな方向けの記事になります。

また以前のブログでPDCAサイクルについて紹介しましたので、そちらも合わせてご覧ください。

SDCAサイクルとは


SDCAサイクルとは、Standerdize(標準化)Do(実行)Check(評価)Action(改善)S…のサイクルを回すことで、品質の向上などを目的とした生産現場における改善手法の一つです。それぞれの頭文字をとってSDCAサイクルといいます。

SDCAサイクルで大切になるのは、改善した内容を標準化して定着させることです。標準化の方法にはルールや基準を文書化する他に、工程や作業に専門の道具を作り、標準以外のやり方を出来なくする方法などがあります。

Standerdizeの段階で明確なルールや基準書などを作成し、それが守られているか、またそれらに問題がないかを後のDCAの段階で維持管理していきます。

標準化をすることも大切ですが、せっかく決めた標準が守られていなければ意味がありません!

標準を維持管理していくこともSDCAサイクルでは重要になります!

PDCAサイクルとの違い


PDCAサイクルが次々に改善点を見つけて実行していくのに対して、SDCAサイクルでは改善した内容を標準化し、その標準を維持管理していくという違いがあります。

PDCAサイクルはサイクルを回していくことでレベルアップを目指す方法ですが、SDCAサイクルでは、問題点に対して適応した改善策や方法がレベルダウンしないように歯止めをすることに重点をおきます。

せっかく一生懸命改善した内容が、しばらくしたら元通りになっていたら悲しいですもんね!

PDCAサイクルでは、階段を上っていくことにポイントを置き、SDCAサイクルでは階段から落ちないことにポイントを置く。これがこの2つのサイクルの違いです。

SDCAサイクルの具体例

ある工場で容器にラベルを貼る作業を例にSDCAサイクルの具体例を考えてみようと思います。


Aさんは製品を1日500個作れるのに対して、Bさんは1日300個しかつくれません。

2人の作業を観察すると、Aさんはラベルの置き場や、完成品の置き方が毎回一緒でした。


それに対してBさんは、ラベルの置き場が毎回違うのでラベルを取るのに手間取ったり、乱雑に置いた完成品を整理するなどムダな作業が多くありました。

Standerdize

まずは標準化です。

今回の場合、Bさんの作業には問題点があり、Aさんの作業の方が生産性が高いのは、数値的にみても明らかです。

そこで、Aさんのやり方を標準にして、ラベルの置き場や完成品の置き方を決めました。

Do

次に実行ですが、これは非常に簡単です。

標準が決まったので、Bさんには標準を守って作業してもらいます。

場合によっては、標準を守れるように教育をする必要があるかもしれません。

Check

1日の生産数や標準化した置き場が守られているかをチェックシートなどを用いて管理することにしましょう。

せっかく標準を作っても守られていなければ意味がありません。もし守られていないときは、Actionのステップで改善する必要があります。

今回は結果的にAさん、Bさんそれぞれが1日500個の製品を作れるようになりました。

Action

今回の標準を守って行くにはどうすればいいのか、より良くするための方策などを考えます。

このように標準をつくり、それが守られているかを維持管理していくサイクルを回すことがSDCAサイクルです。

SDCAサイクルをうまく回そう!


品質や生産性の向上にはSDCAサイクルだけでなく、PDCAサイクルとSDCAサイクルを一緒に回して行くことが大切です。


PDCAサイクルは階段を登るイメージに対して、SDCAサイクルは階段から落ちない様にするイメージです。


PDCAサイクルで改善点を見つけだし、実行していき、それを標準化して定着させるためにSDCAサイクルを回します。


一度した対策や、上手くいった方法などは忘れないようにしっかり標準化して身につけていきましょう!


2つのサイクルをうまく回して、仕事の仕方を変えて行きましょう!

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